Delegierte Verordnung (EU) 2024/1208 der Kommission vom 16. November 2023 zur Änderung der Richtlinie 2000/14/EG des Europäischen Parlaments und des Rates hinsichtlich der Verfahren zur Messung des Luftschalls von zur Verwendung im Freien vorgesehenen Geräten und Maschinen

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Stahlbeton bestehen; beim schichtweisen Betonieren sind die Schichten jeweils sorgfältig zu rütteln, um eine zu starke Sedimentation zu vermeiden. Betonqualität Die Qualität des Betons muss C 50/60 von EN 206:2013+A2:2021 entsprechen. Der Würfel ist mit Stahlstangen von 8 mm Durchmesser ohne Bindematerial zu verstärken, wobei die Stangen nicht miteinander verbunden sein dürfen. Die Auslegung ist Abbildung 10.2 zu entnehmen. Einspannwerkzeug Das Einspannwerkzeug ist im Block fest zu verankern; es muss aus einem Druckluftstampfer mit einem Durchmesser von 178 mm bis 220 mm und einem Einspannschaft bestehen. Dieser Einspannschaft muss demjenigen entsprechen, der in der Regel für die zu prüfenden Geräte verwendet wird, wobei ISO 1180:1983/Add 1:1985 einzuhalten ist. Die Länge muss ausreichend sein, damit die Messung durchgeführt werden kann. Die beiden Teile sind in geeigneter Weise miteinander zu verbinden. Das Werkzeug ist so im Block zu befestigen, dass das untere Ende des Druckluftstampfers 0,30 m in den Block versenkt ist (siehe Abbildung 10.2). Der Block muss mechanisch fehlerfrei bleiben, besonders an der Stelle, an der das Einspannwerkzeug mit dem Beton verbunden ist. Vor und nach jedem Prüfgang ist zu prüfen, ob das Einspannwerkzeug noch fest im Betonblock verankert ist. Positionierung des Würfels Der Würfel ist in einer vollständig zementierten Grube zu versenken, die mit einer Abschirmplatte von mindestens 100 kg/m2 abgedeckt ist (siehe Abbildung 10.3), sodass sich die Deckfläche der Abschirmplatte auf Bodenniveau befindet. Um Störgeräusche zu vermeiden, ist der Block an der Unterseite und den Seiten durch elastische Abstützungen zu isolieren, deren Grenzfrequenz höchstens der halben Schlagfrequenz des geprüften Geräts, ausgedrückt in Schlägen pro Sekunde, entspricht. Die Öffnung der Abschirmplatte für das Einspannwerkzeug muss so klein wie möglich und mit einer elastischen schallabsorbierenden Dichtung versiegelt sein. Prüfung unter Last Das geprüfte Gerät ist mit dem Einspannwerkzeug zu verbinden. Das Prüfgerät ist im stabilen Zustand zu betreiben und muss die gleiche Stabilität der Geräuschemission erreichen wie im Normalbetrieb. Das Prüfgerät ist mit der in der Bedienungsanleitung angegebenen Höchstleistung zu betreiben. Beobachtungszeitraum Der Beobachtungszeitraum muss mindestens 15 s betragen. Abbildung 10.1 Schematische Darstellung des Zwischenstücks Abbildung 10.2 Betonblock Abbildung 10.3 Prüfeinrichtung Der Wert A ist so zu bestimmen, dass sich die Deckfläche der Abschirmplatte, die auf der elastischen Rundumdichtung liegt, auf Bodenniveau befindet. b) Geräte und Maschinen mit Elektromotor: EN IEC 62841-2-6:2020, EN IEC 62841-2-6:2020/A11:2020 Anhang I Abschnitt I.2 c) Geräte und Maschinen mit pneumatischem oder hydraulischem Antrieb: Identisch mit Geräten und Maschinen mit Verbrennungsmotor. 11. BETON- UND MÖRTELMISCHER Prüfung unter Last Das Mischaggregat (Trommel) ist bis zum Erreichen des Nenninhalts mit Sand einer Körnung von 0-3 mm zu füllen, die Feuchtigkeit muss 4-10 % betragen. Das Mischaggregat ist mindestens mit der Nenndrehzahl zu betreiben. Beobachtungszeitraum Der Beobachtungszeitraum muss mindestens 15 s betragen. 12. BAUWINDEN a) Geräte und Maschinen mit Verbrennungsmotor Siehe Abschnitt 0. Der geometrische Mittelpunkt des Motors ist über dem Mittelpunkt der Halbkugel zu positionieren. Die Winde ist ohne Last zu betreiben. b) Geräte und Maschinen mit Elektromotor EN 14492-2:2019 Anhang M 13. FÖRDER- UND SPRITZMASCHINEN FÜR BETON UND MÖRTEL EN 12001:2012 Anhang C 14. FÖRDERBÄNDER Siehe Abschnitt 0. Der geometrische Mittelpunkt des Motors ist über dem Mittelpunkt der Halbkugel zu positionieren. Das Förderband ist ohne Last zu betreiben und muss die Halbkugel gegebenenfalls in Richtung von Punkt 1 verlassen. 15. FAHRZEUGKÜHLAGGREGATE Prüfung unter Last Das Kühlaggregat wird in einem echten oder simulierten Laderaum angebracht, und der Geräuschpegel ist bei Stillstand des Fahrzeugs zu messen, wobei die Einbauhöhe des Kühlaggregats den in der Betriebsanleitung vorgegebenen Einbauanforderungen entsprechen muss. Die Energiequelle des Kühlaggregats ist so zu betreiben, dass der Kühlkompressor und das Gebläse mit der in der Betriebsanleitung genannten Höchstdrehzahl laufen. Wenn das Kühlaggregat so ausgelegt ist, dass die Energieversorgung durch den Antriebsmotor des Fahrzeugs sichergestellt wird, gilt Folgendes: Der Fahrzeugmotor darf während der Messung nicht laufen, das Kühlaggregat ist an eine geeignete elektrische Energiequelle anzuschließen. Abkuppelbare Zugmaschinen sind für die Dauer der Prüfung abzukuppeln. Der Geräuschpegel von Kühlaggregaten von Laderaum-Kühlaufbauten, die für unterschiedliche Energiequellen ausgelegt sind, sind für jede Energiequelle getrennt zu prüfen. Im Prüfprotokoll sind mindestens die Messergebnisse für die Betriebsart mit der höchsten Geräuschemission zu vermerken. Beobachtungszeitraum Der Beobachtungszeitraum muss mindestens 15 s betragen. 16. PLANIERMASCHINEN ISO 6395:2008 mit den in Anhang C dieser Norm festgelegten Betriebs- und Prüfbedingungen. 17. BOHRGERÄTE a) Mobile Bohrgeräte EN 16228-2:2014+A1:2021 Abschnitt 5.12 b) Geräte und Maschinen für das gerichtete Horizontalbohrverfahren EN 16228-3:2014+A1:2021 Abschnitt 5.15 c) Auswechselbare zusätzliche Geräte und Maschinen für Bohrungen EN 16228-7:2014+A1:2021 Abschnitt 5.3 d) Jegliche sonstige Geräte und Maschinen für Bohrungen EN 16228-1:2014+A1:2021 Abschnitt 5.27.2.2 18. MULDENFAHRZEUGE ISO 6395:2008 mit den in Anhang F dieser Norm festgelegten Betriebs- und Prüfbedingungen. 19. BE- UND ENTLADEAGGREGATE VON TANK- ODER SILOFAHRZEUGEN Siehe Nr. 9 für Kompressoren oder Vakuumpumpen. Siehe Nr. 56 für Flüssigkeitspumpen. 20. BAGGER ISO 6395:2008 mit den in Anhang B dieser Norm festgelegten Betriebs- und Prüfbedingungen. 21. BAGGERLADER ISO 6395:2008 mit den in Anhang E dieser Norm festgelegten Betriebs- und Prüfbedingungen. 22. ALTGLASSAMMELBEHÄLTER Im Rahmen dieser Geräuschmessnorm wird der zeitintegrierte Einzelereignis-Schalldruckpegel LE gemäß EN ISO 3744:2010 Abschnitt 3.4 für die Messung des Schalldruckpegels an den Mikrofonpositionen verwendet. Umgebungskorrektur K2A Messung im Freien K2A = 0 Messungen in geschlossenen Räumen Der Wert der Konstanten K2A, der gemäß Norm EN ISO 3744:2010 Anhang A ermittelt wird, muss ≤ 2,0 dB sein. In diesem Fall ist K2A zu vernachlässigen. Betriebsbedingungen während der Prüfung Die Geräuschmessung erfolgt während eines vollständigen Zyklus, bei dem 120 Glasflaschen in einen zunächst leeren Behälter geworfen werden. Es werden folgende Glasflaschen verwendet: — Fassungsvermögen: 75 cl; — Masse: 370 ± 30 g. Der Prüfer muss jede Flasche am Flaschenhals halten, wobei der Flaschenboden in Richtung der Einwurföffnung zeigt. Anschließend hat er die Flasche vorsichtig durch die Einwurföffnung in Richtung der Behältermitte einzuwerfen, wobei ein Anschlagen der Flasche an den Wänden nach Möglichkeit zu vermeiden ist. Für das Einwerfen der Flaschen ist nur eine einzige Einwurföffnung zu nutzen; hierbei handelt es sich um die der Mikrofonposition 12 am nächsten gelegene Einwurföffnung. Beobachtungszeitraum/Ermittlung der Schallleistungspegel bei verschiedenen Betriebsbedingungen Die Messung des A-bewerteten zeitintegrierten Einzelereignis-Schalldruckpegels für jede in den Behälter eingeworfene Flasche ist gleichzeitig an den sechs Mikrofonpositionen vorzunehmen. Der über die Messfläche gemittelte A-bewertete zeitintegrierte Einzelereignis-Schallleistungspegel ist gemäß EN ISO 3744:2010 Abschnitt 8.2.2 zu berechnen. Der über alle 120 Glasflascheneinwürfe gemittelte A-bewertete zeitintegrierte Einzelereignis-Schalldruckpegel ist aus dem logarithmischen Mittelwert der über die Messfläche gemittelten A-bewerteten zeitintegrierten Einzelereignis-Schalldruckpegel zu errechnen. 23. GRADER ISO 6395:2008 mit den in Anhang G dieser Norm festgelegten Betriebs- und Prüfbedingungen. 24. GRASTRIMMER/GRASKANTENSCHNEIDER Siehe Abschnitt 2. 25. HECKENSCHEREN a) Geräte und Maschinen mit Verbrennungsmotor EN ISO 22868:2021 b) Geräte und Maschinen mit Elektromotor EN IEC 62841-4-2:2019 Anhang I Abschnitt I.2 26. HOCHDRUCKSPÜLFAHRZEUGE Prüfung unter Last Das Hochdruckspülfahrzeug ist im Stillstand zu prüfen. Der Hauptantrieb und die Zusatzaggregate sind mit der Drehzahl zu betreiben, die der Hersteller für den Betrieb der Arbeitsaggregate angegeben hat. Die Hochdruckpumpen sind mit Höchstdrehzahl und bei dem vom Hersteller angegebenen Betriebsdruck zu betreiben. Durch Verwendung einer geeigneten Düse muss der Druck knapp unterhalb der Reaktionsschwelle des Druckminderungsventils gehalten werden. Die Strömungsgeräusche der Düse dürfen keinen Einfluss auf die Ergebnisse der Messungen haben. Beobachtungszeitraum Der Beobachtungszeitraum muss mindestens 30 s betragen. 27. HOCHDRUCKWASSERSTRAHLMASCHINEN a) Geräte und Maschinen mit einem Nenndruck von ≤ 35 MPa EN 60335-2-79:2012 Anhang CC b) Geräte und Maschinen mit einem Nenndruck von > 35 MPa EN 1829-1:2010 Abschnitt 6.8 28. HYDRAULIKHÄMMER Messfläche/Anzahl der Mikrofonpositionen/Messabstand Halbkugel/sechs Mikrofonpositionen nach EN ISO 3744:2010 Anhang F/r = 10 m. Aufstellen der Geräte und Maschinen Der Hammer ist für die Prüfung an einer Halterung zu befestigen und es ist ein Spezialprüfblock zu verwenden. Abbildung 28.1 verdeutlicht die Merkmale dieses Prüfblocks, während aus Abbildung 28.2 die Lage der Halterung ersichtlich ist. Halterung Die Halterung für den zu prüfenden Hammer muss den Anforderungen der Betriebsanleitung des Hammers, insbesondere hinsichtlich Gewichtsklasse, Hydraulik-Ausgangsleistung, Ölzufuhr und Gegendruck der Rückleitung, entsprechen. Befestigung Die Befestigung sowie alle Anschlüsse (Schläuche, Rohrleitungen usw.) müssen den Anforderungen der Betriebsanleitung des Hammers entsprechen. Alle Geräuschentwicklungen durch Rohrleitungen und die verschiedenen mechanischen Bauteile, die für die Installation benötigt werden, müssen ausgeschaltet werden. Es ist für einen festen Anschluss aller Bauteile zu sorgen. Stabilität des Hammers und statische Haltekraft Der Hammer muss von der Halterung so nach unten gedrückt werden, dass eine Stabilität wie unter normalen Betriebsbedingungen erzielt wird. Der Hammer ist in aufrechter Stellung zu betreiben. Werkzeug Für die Messungen ist ein stumpfes Werkzeug zu verwenden. Die Länge des Werkzeugs muss den in Abbildung 28.1 (Prüfblock) angegebenen Anforderungen entsprechen. Prüfung unter Last Hydraulik-Eingangsleistung und Öldurchfluss Die Betriebsbedingungen des Hydraulikhammers sind in geeigneter Weise einzustellen, zu messen und zusammen mit den entsprechenden vorgeschriebenen Werten zu protokollieren. Die zu prüfenden Geräte sind so zu betreiben, dass in Bezug auf Hydraulik-Eingangsleistung und Öldurchfluss des Hammers mindestens 90 % des Höchstwerts erreicht werden können. Es ist besonders darauf zu achten, dass die Gesamtunsicherheit der Messketten ps und Q nicht mehr als ± 5 % beträgt. Dadurch wird sichergestellt, dass die Hydraulik-Eingangsleistung mit einer Genauigkeit von ± 10 % ermittelt wird. Unter Annahme einer linearen Korrelation zwischen der Hydraulik-Eingangsleistung und der emittierten Schallleistung würde dies eine Abweichung von weniger als ± 0,4 dB bei der Ermittlung des Schallleistungspegels bedeuten. Einstellbare Bauteile, die sich auf die Geräteleistung auswirken Die Voreinstellwerte von Druckspeichern, Druckregelventilen und anderen einstellbaren Bauteilen müssen den im Datenblatt angegebenen Werten entsprechen. Wenn mehr als eine feste Schlagzahl eingestellt werden kann, müssen die Messungen für alle Einstellungen durchgeführt werden. Mindest- und Höchstwerte sind anzugeben. Messgrößen ps Mittelwert des Hydraulik-Versorgungsdrucks während des Hammerbetriebs über mindestens 10 Schlagvorgänge. Q Mittelwert des zeitgleich mit ps gemessenen Öldurchflusses am Hammereinlass. T Die Öltemperatur muss während der Messungen zwischen +40 und +60 °C liegen. Die Temperatur des Gehäuses des Hydraulikhammers muss sich vor Beginn der Messungen auf normaler Betriebstemperatur stabilisiert haben. Pa Der Druck der Vorfüll-Gasladung in allen Druckspeichern muss bei einer stabilen Umgebungstemperatur zwischen +15 und +25 °C unter statischen Bedingungen (Hammer nicht in Betrieb) gemessen werden. Die gemessene Umgebungstemperatur ist ebenso zu protokollieren wie der gemessene Druck der Vorfüll-Gasladung im Druckspeicher. Anhand der gemessenen Betriebsparameter zu bestimmender Parameter: Hydraulik-Eingangsleistung des Hammers PIN = ps · Q Messung des Drucks in der Hydraulik-Versorgungsleitung ps: — ps muss so nahe wie möglich am Einlass des Hammers gemessen werden, — ps ist mit einem Manometer zu messen (Mindestdurchmesser: 100 mm; Genauigkeitsklasse: ±1,0 % FSO). Öldurchfluss am Hammereinlass Q: — Q muss in der Druckversorgungsleitung so nahe wie möglich am Einlass des Hammers gemessen werden, — Q ist mit einem elektrischen Durchflussmesser zu messen (Genauigkeitsklasse: ±2,5 % des Durchflussablesewerts). Messpunkt für die Öltemperatur T: — T muss im Ölspeicher der Halterung oder in der mit dem Hammer verbundenen Hydraulikleitung gemessen werden. Der Messpunkt ist im Prüfbericht anzugeben; — Die Genauigkeit des Temperaturablesewerts muss dem tatsächlichen Wert auf ± 2 °C entsprechen. Beobachtungszeitraum/Ermittlung des Schallleistungspegels Der Beobachtungszeitraum muss mindestens 15 s betragen. Die Messungen müssen dreimal — bei Bedarf häufiger — durchgeführt werden. Das Endergebnis ist als das arithmetische Mittel der zwei höchsten Werte zu errechnen, die um nicht mehr als 1 dB voneinander abweichen. Abbildung 28.1 Definitionen d Durchmesser des Werkzeugs (mm) d1 Durchmesser der Ambossplatte 1 200 ± 100 mm d2 Innendurchmesser der Ambosshalterung ≤ 1 800 mm d3 Durchmesser der Prüfblock-Abdeckplatte ≤ 2 200 mm d4 Durchmesser der Werkzeugöffnung in der Platte ≤ 350 mm d5 Durchmesser des Werkzeugdichtung ≤ 1 000 mm h1 Sichtbare Werkzeuglänge zwischen dem untersten Punkt des Gehäuses und der Oberfläche der Werkzeugdichtung (mm) h1 = d ± d/2 h2 Dicke der Werkzeugdichtung über der Abdeckplatte ≤ 20 mm (wenn sich die Werkzeugdichtung unterhalb der Abdeckplatte befindet, ist die Dicke der Dichtung nicht beschränkt; sie kann aus Schaumgummi bestehen) h3 Abstand zwischen dem oberen Abschluss der Abdeckplatte und dem oberen Abschluss der Ambossplatte 250 ± 50 mm h4 Dicke der Plattendichtung aus absorbierendem Schaumstoff ≤ 30 mm h5 Dicke der Ambossplatte 350 ± 50 mm h6 Eintauchtiefe des Werkzeugs ≤ 50 mm Wenn der Prüfblock quadratische Form hat, darf die größte Länge das 0,89fache des entsprechenden Durchmessers nicht überschreiten. Der Freiraum zwischen der Abdeckplatte und der Ambossplatte kann mit elastischem Schaumgummi oder einem anderen absorbierenden Material mit einer Dichte < 220 kg/m3 gefüllt werden. 29. HYDRAULIKAGGREGATE Aufstellen der Geräte und Maschinen Das Hydraulikaggregat ist auf der schallreflektierenden Fläche aufzustellen; Aggregate auf Gleitschienen sind auf einen 0,40 m hohen Träger zu stellen, wenn in der Anweisung des Herstellers nicht anders beschrieben. Prüfung unter Last Während der Prüfung dürfen keine Arbeitsaggregate an das Hydraulikaggregat angeschlossen sein. Das Hydraulikaggregat ist in dem vom Hersteller angegebenen Bereich gleichförmig zu betreiben. Es muss auf Nenndrehzahl und mit Nenndruck laufen. Nenndrehzahl und Nenndruck sind der Betriebsanleitung des Herstellers zu entnehmen. Beobachtungszeitraum Der Beobachtungszeitraum muss mindestens 15 s betragen. 30. FUGENSCHNEIDER a) Geführte Bodensägemaschinen: EN 13862:2021 Abschnitt 4.10.2 b) Tragbare handgeführte Geräte und Maschinen mit Verbrennungsmotor, auf einem beweglichen Träger angebracht, zur Verwendung als Bodensägen: EN ISO 19432-1:2020 Abschnitt 4.19.2 c) Weitere Fugenschneider: Prüfung unter Last Auf den Fugenschneider ist das größte vom Hersteller in der Betriebsanleitung angegebene Sägeblatt zu montieren. Der Motor ist mit Höchstdrehzahl zu betreiben, das Sägeblatt ist im Leerlauf. Beobachtungszeitraum Der Beobachtungszeitraum muss mindestens 15 s betragen. 31. MÜLLVERDICHTER ISO 6395:2008 mit den in Anhang H dieser Norm festgelegten Betriebs- und Prüfbedingungen. 32. RASENMÄHER a) Rotations- und Spindelmäher mit Verbrennungsmotor EN ISO 5395-1:2013, EN ISO 5395-1:2013/A1:2018 Abschnitt 4.3 zweiter Gedankenstrich. Umgebungskorrektur K2A Wenn K2A≤ bei 0,5 dB liegt, ist dies vernachlässigbar. b) Im Stehen und Sitzen fahrergesteuerte sowie geführte Rotations- und Spindelmäher mit Elektromotor EN IEC 62841-4-3:2021, EN IEC 62841-4-3:2021/A11:2021 Anhang I Abschnitt I.2 33. RASENTRIMMER/RASENKANTENSCHNEIDER EN 50636-2-91:2014 Anhang CC 34. LAUBBLÄSER a) Geräte und Maschinen mit Verbrennungsmotor EN ISO 22868:2021 b) Geräte und Maschinen mit Elektromotor EN 50636-2-100:2014 Anhang CC 35. LAUBSAMMLER Siehe Abschnitt 34. 36. STAPLER EN 12053:2001+A1:2008 37. LADER ISO 6395:2008 mit den in Anhang D dieser Norm festgelegten Betriebs- und Prüfbedingungen. 38. MOBILKRÄNE EN 13000:2010+A1:2014 Abschnitt 5.3 39. ROLLBARE MÜLLBEHÄLTER Messumgebung — Schallreflektierende Fläche aus Beton oder nichtporösem Asphalt — Laborraum mit einem Freifeld über einer schallreflektierenden Fläche Umgebungskorrektur K2A Messung im Freien: K2A = 0 Messung in geschlossenen Räumen: Der Wert der Konstanten K2A, der gemäß Norm EN ISO 3744:2010 Anhang A ermittelt wird, muss ≤ 2,0 dB sein. In diesem Fall ist K2A zu vernachlässigen. Messfläche/Anzahl der Mikrofonpositionen/Messabstand Halbkugel/sechs Mikrofonpositionen nach EN ISO 3744:2010 Anhang F/r = 3 m. Betriebsbedingungen während der Prüfung Alle Messungen sind an einem leeren Behälter durchzuführen. Prüfung 1: Zufallen des Deckels Um den Einfluss der Bedienungsperson auf die Messungen so gering wie möglich zu halten, muss diese hinter dem Behälter (Scharnierseite) stehen. Die Bedienungsperson muss den Deckel vor dessen Freigabe in der Mitte halten, um Verwindungsbewegungen des Deckels beim Zufallen zu verhindern. Die Messung muss während des folgenden Zyklus erfolgen, der 20mal durchgeführt wird: — Zunächst muss der Deckel senkrecht angehoben werden; — der Deckel ist — ohne Stoß — nach vorn freizugeben, wobei die Bedienungsperson an ihrer Position hinter dem Behälter verbleibt, bis der Deckel geschlossen ist; — wenn der Deckel vollständig geschlossen ist, muss er in seine Ausgangslage angehoben werden. Anmerkung: Die Bedienungsperson kann ihre Position erforderlichenfalls vorübergehend verlassen, um den Deckel anzuheben. Prüfung 2: Vollständiges Öffnen des Deckels nach hinten Um den Einfluss der Bedienungsperson auf die Messungen so gering wie möglich zu halten, muss diese bei Behältern mit vier Rädern hinter dem Behälter (Scharnierseite) und bei Behältern mit zwei Rädern rechts neben dem Behälter (zwischen Mikrofonposition 10 und Mikrofonposition 12) stehen. Die Bedienungsperson muss den Deckel vor dessen Freigabe in der Mitte oder so nahe wie möglich an dessen Mitte halten. Um jegliche Bewegung des Behälters auszuschließen, sind die Räder für die Dauer der Prüfung zu arretieren. Um ein Rückprallen von Behältern mit zwei Rädern zu verhindern, kann die Bedienungsperson den Behälter an der Oberkante mit der Hand festhalten. Die Messung muss während des folgenden Zyklus erfolgen: — Zunächst muss der Deckel horizontal geöffnet werden; — der Deckel ist ohne Stoß freizugeben; — wenn der Deckel vollständig geöffnet ist, muss er, noch bevor er an der Behälterwand anschlägt, in seine Ausgangslage angehoben werden. Prüfung 3: Rollen des Behälters über eine unregelmäßige Prüfstrecke Es ist eine Prüfstrecke zu verwenden, die eine unregelmäßige Oberfläche nachbildet. Die Prüfstrecke muss zwei parallele Streifen umfassen, die mit Maschendraht belegt sind (Länge 6 m, Breite 400 mm), die im Abstand von jeweils 20 cm auf der schallreflektierenden Fläche befestigt sind. Der Abstand zwischen den beiden Streifen ist entsprechend dem Behältertyp einzustellen, damit die Räder über die gesamte Länge der Prüfstrecke auf den Streifen laufen. Die Anordnung ist so zu wählen, dass eine ebene Strecke entsteht. Bei Bedarf muss die Prüfbahn mit elastischem Material am Boden befestigt werden, um die Entstehung von Störgeräuschen zu verhindern. Anmerkung: Es ist zulässig, die Laufstreifen aus verschiedenen, 400 mm breiten Elementen zusammenzusetzen. Abbildungen 39.1 und 39.2 zeigen Beispiele einer geeigneten Prüfstrecke. Die Bedienungsperson muss sich auf der Scharnierseite befinden. Die Messung muss erfolgen, während die Bedienungsperson den Behälter mit einer konstanten Geschwindigkeit von ca. 1 m/s zwischen den Punkten A und B (Abstand 4,24 m — siehe Abbildung 39.3) über die Prüfstrecke zieht, und zwar ab dem Zeitpunkt, zu dem bei Behältern mit zwei Rädern die Radachse — bei Behältern mit vier Rädern die erste Radachse — den Punkt A erreicht, bis zum Erreichen des Punkts B mit derselben Achse. Diese Prüfung ist in jede Richtung dreimal durchzuführen. Bei Behältern mit zwei Rädern muss der Winkel zwischen dem Behälter und der Laufbahn während der Prüfung 45 ° betragen. Bei Behältern mit vier Rädern muss die Bedienungsperson dafür sorgen, dass alle Räder angemessenen Kontakt mit der Laufbahn haben. Beobachtungszeitraum/Ermittlung der Schallleistungspegel bei verschiedenen Betriebsbedingun