2014/687/EU: Durchführungsbeschluss der Kommission vom 26. September 2014 über Schlussfolgerungen zu den besten verfügbaren Techniken (BVT) gemäß der Richtlinie 2010/75/EU des Europäischen Parlaments und des Rates in Bezug auf die Herstellung von Zellstoff, Papier und Karton (Bekanntgegeben unter Aktenzeichen C(2014) 6750) Text von Bedeutung für den EWR

Durchsuchbarer Text in vereinfachter Darstellung. Tabellen, Abbildungen und verbindliche Gestaltung bitte anhand der Originaldateien prüfen.

eingeschränkt sein. 1.6.4. Energieverbrauch und -effizienz BVT 53. Die BVT zur Reduzierung des Verbrauchs an thermischer und elektrischer Energie besteht in der Anwendung einer Kombination der folgenden Techniken. Technik Anwendbarkeit a Energieeinsparende Sortierverfahren (optimierte Rotorauslegung, optimierte Siebe und optimierter Betrieb) Anwendbar bei neuen Anlagen oder umfangreicher Modernisierungen. b Fortschrittliche Mahlaggregate mit optimierter Wärmerückgewinnung aus den Refiner-Anlagen c Optimierte Entwässerung der Presspartie Nicht anwendbar bei Hygienepapier und bei vielen Spezialpapiersorten. d Rückgewinnung von Dampfkondensaten und Einsatz wirksamer Systeme zur Rückgewinnung der Abwärme aus der Abluft Allgemein anwendbar. e Reduzierung der direkten Nutzung von Dampf durch sorgfältige Prozessintegration (z. B. mithilfe einer Pinch-Analyse) f Hocheffiziente Refiner Anwendbar bei neuen Anlagen. g Optimierung des Betriebs bestehender Mahlaggregate (z. B. durch Reduzierung des Stromverbrauches im lastfreien Betrieb) Allgemein anwendbar. h Optimierte Auslegung der Pumpen, variable Regelung der Pumpendrehzahl, Direktantriebe i Modernste Zerfaserungstechnologie j Bedampfung der Papierbahn mit dem Dampfblaskasten zur Verbesserung des Ablaufverhaltens/der Entwässerungskapazität Nicht anwendbar bei Hygienepapier und bei vielen Spezialpapiersorten. k Optimiertes Vakuumsystem (z. B. Zentrifugalgebläse statt Wasserringpumpen) Allgemein anwendbar. l Optimierung der Erzeugung und der Wartung des Verteilungsnetzes m Optimierung der Wärmerückgewinnung, der Lufttechnischen Anlagen und der Isolierung n Einsatz hocheffizienter Motoren (EFF1) o Vorwärmung des Spritzrohrwassers mit einem Wärmetauscher p Nutzung der Abwärme zur Schlammtrocknung oder zur Nachtrocknung entwässerter Biomasse q Wärmerückgewinnung aus Axialgebläsen (wenn eingesetzt) zum Wärmen der Luftzufuhr zur Trocknungshaube r Wärmerückgewinnung aus dem Abluftstrom der Yankee-Haube mit einem Tropfkörperturm s Rückgewinnung der Abwärme aus dem Abgas der Infrarot-trockners 1.7. BESCHREIBUNG DER TECHNIKEN 1.7.1. Beschreibung von Techniken zur Vermeidung und Verminderung der Emissionen in die Luft 1.7.1.1. Staub Technik Beschreibung Elektrofilter (ESP) Elektrofilter laden Partikel elektrisch auf und trennen diese Partikel dann unter der Einwirkung eines elektrischen Feldes ab. Sie kommen unter den unterschiedlichsten Anwendungsbedingungen zum Einsatz. Alkalischer Wäscher Siehe Abschnitt 1.7.1.3 (Nasswäscher). 1.7.1.2. NOx Technik Beschreibung Verringerung des Luft-/Brennstoff-Verhältnisses Dieses Verfahren ist im Wesentlichen durch die folgenden Merkmale gekennzeichnet: — sorgfältige Kontrolle der Verbrennungsluft (geringer Anteil überschüssigen Sauerstoffs), — Minimierung von Lufteintritten in den Ofen, — modifizierte Gestaltung der Brennkammer. Optimierte Verbrennung und Verbrennungsregelung Durch ständige Überwachung der Verbrennungsparameter (z. B. O2, CO-Gehalt, Brennstoff-/Luft-Gemisch und nicht verbrannte Bestandteile); diese Technik beruht auf dem Einsatz einer geeigneten Prozesssteuerung zur Aufrechterhaltung der optimalen Verbrennungsbedingungen. Die Bildung und die Emission von NOx kann durch Anpassung der Betriebsparameter, der Luftverteilung, des überschüssigen Sauerstoffanteils, der Flammenform und des Temperaturprofils reduziert werden. Gestufte Verbrennung Die gestufte Verbrennung beruht auf der Nutzung von zwei Verbrennungszonen mit kontrolliertem Brennstoff-/Luft-Gemisch und kontrollierter Temperatur in der ersten Kammer. Die erste Verbrennungszone wird unter unterstöchiometrischen Bedingungen betrieben, damit Ammoniakverbindungen bei hohen Temperaturen in elementaren Stickstoff umgewandelt werden. In der zweiten Zone wird der Verbrennungsprozess unter zusätzlicher Luftzufuhr bei niedrigerer Temperatur abgeschlossen. Nach der zweistufigen Verbrennung strömt das Rauchgas in eine zweite Kammer, aus der die in den Gasen enthaltene Wärme zurückgewonnen wird, um Prozessdampf zu erzeugen. Brennstoffauswahl/Brennstoffe mit niedrigem Stickstoffgehalt Die Verwendung von Brennstoffen mit niedrigem Stickstoffgehalt reduziert den Anteil an NOx-Emissionen aus der Oxidation des im Brennstoff enthaltenen Stickstoffs während der Verbrennung. Die Verbrennung von Geruchsgasen (CNCG) oder Brennstoffen auf Biomassebasis führt zu höheren NOx-Emissionen als bei der Verbrennung von Öl oder Erdgas, da CNCG und alle holzbasierten Brennstoffe höhere Stickstoffgehalte aufweisen als Öl und Erdgas. Wegen der höheren Verbrennungstemperaturen entstehen in Systemen mit Gasfeuerung höhere NOx-Gehalte als bei Systemen mit Ölfeuerung. Brenner mit niedrigen NOx-Emissionen (Low-NOx burner) Brenner mit niedrigen NOx-Emissionen (Low-NOx Burner) beruhen auf der Reduzierung der Spitzentemperaturen der Flamme, der verzögerten aber vollständigen Verbrennung und der erhöhten Wärmeübertragung (erhöhte Flammenstrahlung). Die entsprechenden Maßnahmen können mit einer modifizierten Gestaltung der Brennkammer einhergehen. Gestufte Ablauge-Einspritzung Die Einspritzung von Sulfit-Ablauge auf verschiedenen Kesselebenen verhindert die Bildung von NOx und sorgt für eine vollständige Verbrennung. Selektive nicht-katalytische Reduktion (SNCR) Dieses Verfahren beruht auf der Reduktion von NOx zu Stickstoff in einer Reaktion mit Ammoniak oder Harnstoff bei hohen Temperaturen. Ammoniakwasser (bis zu 25 % NH3), Ammoniak-Vorläuferverbindungen oder Harnstofflösung werden in das Verbrennungsgas injiziert, um NO zu N2 zu reduzieren. Die Reaktion erfolgt optimal in einem Temperaturfenster von etwa 830-1 050 °C. Damit die eingespritzten Agenzien mit NO reagieren können, muss eine ausreichende Verweilzeit gegeben sein. Die Dosierung der Einspritzung der Ammoniak- oder Harnstofflösung muss so geregelt sein, dass der NH3-Schlupf möglichst gering ist. 1.7.1.3. Vermeidung und Kontrolle von O2/TRS-Emissionen Technik Beschreibung Hoher Trockengehalt der Schwarzlauge Ein höherer Trockengehalt der Schwarzlauge bewirkt eine Erhöhung der Verbrennungstemperatur. Dadurch verdampft mehr Natrium (Na); dieses bindet SO2 zu Na2SO4 und reduziert so die SO2-Emissionen aus dem Ablaugekessel. Ein Nachteil der höheren Temperatur besteht darin, dass die NOx-Emissionen zunehmen können. Brennstoffauswahl/Brennstoffe mit niedrigem Schwefelgehalt Die Verwendung von Brennstoffen mit niedrigem Schwefelgehalt (0,02-0,05 Gew.-%; wie Holz, Rinde, schwefelarmes Öl oder Gas) reduziert die während der Verbrennung durch die Oxidation der im Brennstoff enthaltenen Schwefelanteile entstehenden SO2-Emissionen. Optimierte Feuerung Techniken wie z. B. die wirksame Regelung der Feuerungsleistung (Brennstoff-/Luft-Gemisch, Temperatur, Verweilzeit), die Regelung des Überschuss-Sauerstoffs und eine gute Durchmischung von Luft und Brennstoff. Kontrolle des Na2S-Gehalts der Kalkschlammzufuhr Eine wirksame Wäsche und Filtration des Kalkschlamms reduziert die Na2S-Konzentration und verringert so im Ofen die Entstehung von Schwefelwasserstoff im Brennprozess. Erfassung und Rückgewinnung von SO2-Emissionen Die bei der Kochsäureproduktion sowie bei Digestern/Kochern und Ausblastanks auftretenden hochkonzentrierten SO2-Gasströme werden gesammelt. SO2 wird in Absorptionstanks mit unterschiedlichen Druckniveaus sowohl aus wirtschaftlichen als auch als umwelttechnischen Gründen zurückgewonnen. Verbrennung von Geruchsgasen und TRS Erfasste Starkgase können durch Verbrennen im Ablaugekessel, in speziellen Geruchsgaskesseln oder im Kalkofen beseitigt werden. Gesammelte Schwachgase können im Ablaugekessel, im Kalkofen, in der Kesselanlage oder im Geruchsgaskessel verbrannt werden. In modernen Ablaugekesseln können auch Abgase aus dem Auflösetank verbrannt werden. Sammlung und Verbrennung von Schwachgasen im Ablaugekessel Verbrennung von Schwachgasen (großes Volumen, niedrige SO2-Konzentrationen) kombiniert mit einem Ersatzsystem; Schwachgase und andere geruchsbehaftete Bestandteile werden gemeinsam zur Verbrennung im Ablaugekessel erfasst. Das im Abgas des Ablaugekessels enthaltene Schwefeldioxid wird anschließend in mehrstufigen Gegenstrom-Wäschern zurückgewonnen und in der Zellstoffkochung wiederverwendet. Als Reserve werden weitere Wäscher genutzt. Nasswäscher Gasförmige Verbindungen werden in einer geeigneten Flüssigkeit (Wasser oder alkalische Lösung) gelöst. Feststoffe und gasförmige Verbindungen können gleichzeitig abgetrennt werden. Im Anschluss an die Nasswäsche werden die Rauchgase mit Wasser gesättigt; vor der Freisetzung der Rauchgase müssen allerdings die Tröpfchen abgetrennt werden. Das so abgetrennte Abwasser muss behandelt werden; die nicht löslichen Bestandteile werden durch Sedimentation oder Filtration abgeschieden. Elektrofilter oder Multizyklone mit mehrstufigen Venturi-Wäschern oder nachgeschaltete mehrstufige Wäscher mit doppeltem Einlass Die Staubabtrennung erfolgt in einem Elektrofilter oder einem Multizyklon. Im Sulfitprozess auf Magnesiumbasis enthält der im E-Filter abgetrennte Staub hauptsächlich MgO sowie geringe Anteile an K-, Na- bzw. Ca-Verbindungen. Die zurückgewonnene MgO-Asche wird in Wasser suspendiert und durch Waschen und Ablöschen in Mg(OH)2 umgewandelt; dieses wird dann als alkalische Waschlösung in den mehrstufigen Wäschern verwendet, um die Schwefelbestandteile der Kochchemikalien zurückzugewinnen. Im Sulfitprozess auf Ammoniumbasis kann die Basischemikalie Ammoniak (NH3) nicht zurückgewonnen werden, da diese bei der Verbrennung in Stickstoff zerfällt. Nach der Staubabtrennung wird das Rauchgas abgekühlt, indem es durch einen mit Wasser betriebenen Kühlwäscher geleitet wird; anschließend wird es in einen mindestens dreistufigen Wäscher geleitet, wo die SO2-Emissionen mit einer alkalischen Mg(OH)2-Lösung (Sulfitprozess auf Magnesiumbasis) bzw. mit einer 100 %igen frischen NH3-Lösung (Sulfitprozess auf Ammoniumbasis) abgetrennt werden. 1.7.2. Beschreibung von Techniken zur Reduzierung des Frischwasserbedarfes und des Abwasservolumens und der Schadstoffbelastung des Abwassers 1.7.2.1. Prozessintegrierte Techniken Technik Beschreibung Trockenentrindung Trockenentrindung von Langholz in trockenen Trommeln. (Wasser wird nur zum Abwaschen des Holzes verwendet und anschließend unter minimaler Wäsche in die Kläranlage geführt.) Total chlorfreies Bleichen (TCF-Bleichen) Beim TCF-Bleichen wird die Verwendung chlorhaltiger Bleichchemikalien vollständig vermieden; entsprechend werden beim Bleichen keinerlei organische oder chlororganische Stoffe freigesetzt. Modernes elementarchlorfreies (ECF) Bleichen Beim modernen ECF-Bleichen wird der Verbrauch von Chlordioxid minimiert, indem einer der folgenden Bleichschritte oder eine Kombination davon angewendet werden: Sauerstoffbehandlung, Heißsäure-Hydrolyse, Ozonbehandlung bei mittlerer und hoher Stoffdichte und Behandlung mit atmosphärischem und mit komprimiertem Wasserstoffperoxid oder mit heißem Chlordioxid. Erweiterte Delignifizierung Eine erweiterte Delignifizierung mit a modifizierter Kochung oder b) Sauerstoff-Delignifizierung verbessert die Delignifizierung des Zellstoffs (geringere Kappa-Zahl) vor dem Bleichen und reduziert entsprechend den Verbrauch an Bleichchemikalien und die CSB-Fracht des Abwassers. Die Reduzierung der Kappa-Zahl um eine Einheit vor dem Bleichen kann zu einer Verringerung der in die Bleichanlage freigesetzten CSB-Fracht um etwa 2 kg CSB/Tonne lutro führen. Das abgetrennte Lignin kann zurückgewonnen und in das System zur Rückgewinnung von Chemikalien und Energie zurückgeführt werden. a) Erweiterte modifizierte Kochung Die erweiterte Kochung (bei diskontinuierlichen oder kontinuierlichen Systemen) umfasst längere Kochungszeiten bei optimierten Bedingungen (z. B. niedrigere Alkalikonzentration der Kochflüssigkeit am Anfang und höhere Konzentrationen am Ende des Kochungsprozesses), um möglichst viel Lignin noch vor dem Bleichen abzutrennen, ohne übermäßigen Kohlenhydratabbau oder wesentlichen Verlust der Festigkeit des Zellstoffs. Der Einsatz von Chemikalien in der anschließenden Bleichpartie und die organische Fracht des Abwassers der Bleichanlage können entsprechend verringert werden. b) Sauerstoff-Delignifizierung Durch eine Sauerstoff-Delignifizierung kann ein erheblicher Anteil der nach der Kochung verbleibenden Lignin-Fracht abgetrennt werden, wenn Kochungsanlagen mit höheren Kappa-Zahlen betrieben werden müssen. Der Zellstoff reagiert unter alkalischen Bedingungen mit Sauerstoff und trennt damit einen weiteren Teil des verbliebenen Lignins ab. Wirksames Sortieren und Waschen des Braunstoffs im geschlossenen Kreislauf Das Sortieren des ungewaschenen Zellstoffs erfolgt mit geschlitzten Drucksieben in einem mehrstufigen geschlossenen Kreislauf. Verunreinigungen und Holzsplitter werden so bereits frühzeitig im Prozess abgetrennt. Bei der Braunstoffwäsche werden gelöste organische und anorganische Chemikalien aus den Zellstofffasern gelöst. Der Braunstoff kann zunächst im Kocher gewaschen werden; anschließend erfolgt eine Behandlung mit hochwirksamen Wäschern. Danach folgt vor dem Bleichen noch eine Sauerstoff-Delignifizierung. Unerwünschte Einträge, der Chemikalienverbrauch im Bleichprozess und die Abwasseremissionen werden reduziert. Außerdem können die Kochungschemikalien aus dem Waschwasser zurückgewonnen werden. Eine wirksame Waschung erfolgt durch mehrstufige Gegenstromwäsche mit Filtern und Pressen. Das Wassersystem der Anlage zum Sortieren des ungewaschenen Zellstoffs wird in einem vollständig geschlossenen Kreislauf betrieben. Teilweises Recycling des Prozesswassers in der Bleichanlage Saure und alkalische Filtrate werden im Gegenstrom zum Zellstofffluss in der Bleichanlage zurückgeführt. Das Wasser wird entweder in die Anlage zur Abwasserbehandlung oder — in seltenen Fällen — in den Waschprozess im Anschluss an die Sauerstoffbehandlung geführt. Effiziente Wäscher in den zwischengeschalteten Waschpartien sind eine Voraussetzung für geringe Emissionen. In effizienten Anlagen zur Herstellung von Sulfatzellstoff wird der Abwasserdurchfluss des Bleichprozesses auf 12-25 m3/Tonne lutro reduziert. Wirksame Leckageüberwachung und Rückhaltung, auch mit chemischer Rückgewinnung und mit Energierückgewinnung Ein wirksames System zur Überwachung, zum Auffangen und zur Rückgewinnung von Leckagen, das die unbeabsichtigte Freisetzung hoher organischer und manchmal toxischer Frachten sowie von pH-Wert-Spitzen (in die sekundäre Anlage zur Abwasserbehandlung) verhindert, umfasst: — die Überwachung der Leitfähigkeit oder des pH-Wertes an strategisch wichtigen Punkten, um Verluste und Leckagen zu erkennen; — die Sammlung ausgelaufener oder verschütteter Flüssigkeiten mit größtmöglichem Feststoffgehalt; — eine Rückführung der gesammelten Flüssigkeit und der gesammelten Fasern in den Prozess an geeigneten Punkten; — Vorrichtungen, die vermeiden, dass ausgelaufene konzentrierte oder schädliche Flüssigkeiten aus kritischen Prozessbereichen (u. a. Tallöl und Terpentin) in die Anlage zur biologischen Abwasserbehandlung gelangen; — angemessen ausgelegte Puffertanks zur Sammlung und zur Lagerung stark toxischer oder heißer konzentrierter Flüssigkeiten. Vorhalten ausreichender Kapazität der Eindampfanlagen von Schwarzlauge und der Kessel zur Ablaugerückgewinnung, um Spitzenlasten bewältigen zu können Die hinreichende Kapazität der Eindampfanlage der Schwarzlauge sowie des Ablaugekessels gewährleistet, dass auch beim Sammeln von Leckagen oder Abwässern aus Bleichanlagen zusätzlich anfallende Flüssigkeiten und Feststofffrachten behandelt werden können. Dadurch verringern sich die Verluste an schwacher Schwarzlauge sowie an anderen konzentrierten Prozessabwässern sowie möglicherweise an Filtraten aus der Bleichanlage. Die mehrstufige Eindampfanlage konzentriert schwache Schwarzlauge aus der Braunstoffwäsche und manchmal auch Bioschlamm aus der Abwasserbehandlung und/oder Salzkuchen aus der ClO2-Anlage. Zusätzliche Eindampfungskapazität über die bei normalem Betrieb erforderliche Kapazität hinaus bietet ausreichende Reserven zur Rückgewinnung von Leckagen und zur Behandlung potenziell rückzuführender Bleichfiltratströme. Strippung von Schmutzkondensaten und Wiederverwendung der Kondensate im Prozess Durch Strippung verunreinigter Kondensate (Schmutzkondensate) und durch Wiederverwendung von Kondensaten im Prozess werden der Frischwasserbedarf einer Fabrik und die organische Belastung der Anlage zur Abwasserbehandlung reduziert. In einer Strippkolonne wird Dampf in Gegenstromrichtung durch zuvor gefilterte Prozesskondensate mit reduzierten Schwefelverbindungen, Terpenen, Methanol und anderen organischen Verbindungen geführt. Die im Kondensat enthaltenen flüchtigen Stoffe sammeln sich im Kopfdampf als nicht kondensierbare Gase sowie in Form von Methanol und werden aus dem System entfernt. Die gereinigten Kondensate können im Prozess wiederverwendet werden (z. B. zum Waschen in der Bleichanlage, zur Braunstoffwäsche, bei der Kaustizierung (Schlammwäsche und -verdünnung, Schlammfilter-Spritzrohre), als Flüssigkeit für TRS-Wäschen bei Kalköfen oder als Wasser zum Auffüllen der Weißlauge). Die abgetrennten nicht kondensierbaren Gase aus den am stärksten konzentrierten Kondensaten werden in das System zum Sammeln von Starkgasen zurückgeführt und verbrannt. Abgetrennte Gase aus mäßig verschmutzten Kondensaten werden im LVHC-System (Low Volume High Concentration) gesammelt und verbrannt. Eindampfung und Verbrennung von Abwässern aus der Heiß-Alkaliextraktion Die Abwässer werden zunächst durch Eindampfung konzentriert und dann als Biobrennstoff in einem Ablaugekessel verbrannt. Natriumcarbonat-haltiger Staub und die Schmelze aus dem Ofenboden werden gelöst, um Natronlauge zurückzugewinnen. Rückführung von Waschflüssigkeiten aus der Vorbleiche in die Braunstoffwäsche und Verdampfung zur Reduzierung von Emissionen bei Vorbleichen auf MgO-Basis Voraussetzungen für die Nutzung dieser Technik sind eine verhältnismäßig kleine Kappa-Zahl nach dem Kochen (z. B. 14-16), hinreichende Kapazitäten der Becken/Behälter und Verdampfer sowie des Ablaugekessels zur Bewältigung zusätzlicher Volumina, die Möglichkeit zur Abtrennung von Ablagerungen aus der Waschausrüstung und ein mäßiger Weißgrad des Zellstoffs (≤ 87 % ISO), da diese Technik eine leichte Beeinträchtigung des Weißgrads zur Folge haben kann. Bei Herstellern, die sehr hohe Weißgrade (> 87 % ISO) erzielen müssen (z. B. bei Marktzellstoff zur Papiererzeugung), können Prozesse zur MgO-Vorbleiche problematisch sein. Gegenstromführung des Prozesswassers In integrierten Fabriken wird Frischwasser vorwiegend durch die Spritzrohre der Papiermaschinen zugeführt und von dort in die Aufschlusspartie geleitet. Trennung der Wassersysteme Die Wassersysteme unterschiedlicher Prozesseinheiten (z. B. Stofflöser, Bleichanlage und Papiermaschine) werden nach dem Waschen und Entwässern des Zellstoffs (etwa durch Waschpressen) getrennt. Diese Trennung verhindert die Eintragung von Verschmutzungen in anschließende Prozessschritte und ermöglicht die Abtrennung störender Stoffe aus kleineren Volumina. Hochkonsistenzbleiche (Peroxidbleiche) Beim Hochkonsistenzbleichen wird der Zellstoff vor Zugabe der Bleichchemikalien entwässert (z. B. durch ein Doppelsieb oder durch Pressen). Dies ermöglicht eine wirksamere Nutzung der Bleichchemikalien, erhöht die Reinheit des Zellstoffs, reduziert den Eintrag schädlicher Stoffe in die Papiermaschine und verringert die CSB-Fracht. Verbliebenes Peroxid kann zurückgeführt und wiederverwendet werden. Rückgewinnung von Fasern und Füllstoffen und Behandlung des Siebwassers Siebwasser aus der Papiermaschine kann mit folgenden Techniken behandelt werden: a) Save-all-Filter (in der Regel Trommel- oder Scheibenfilter oder Druckentspannungs-Flotationseinheiten (DAF = Dissolved-Air Flotation) usw.) zur Abtrennung von Feststoffen (Fasern und Füllstoffe) aus dem Prozesswasser; durch Druckentspannungs-Flotation in Siebwasserkreisläufen werden suspendierte Stoffe, Feinstoffe, kleine Kolloid-Partikel und anionische Stoffe ausgeflockt; die entstehenden Flocken können anschließend abgetrennt werden. Die zurückgewonnenen Fasern und Füllstoffe werden in den Prozess zurückgeführt. Sauberes Siebwasser kann in Reinigungseinrichtungen mit weniger strengen Anforderungen an die Wasserqualität wiederverwendet werden. b) Eine zusätzliche Ultrafiltration des vorgefilterten Siebwassers führt zu einem Superklar-Filtrat, dessen Qualität hinreichend für die Verwendung in Hochdruck-Spritzrohren ist und das als Sperrwasser und zur Verdünnung von Chemikalienzusätzen verwendet werden kann. Klärung von Siebwasser In der Papierindustrie werden nahezu ausschließlich auf Sedimentierungs-, Filtrations- (mit Scheibenfiltern) und Flotationstechniken beruhende Systeme zur Wasserklärung eingesetzt. Am gebräuchlichsten ist die Druckentspannungs-Flotation (DAF). Anionische Verunreinigungen und Feinstoffe werden mit Zusatzstoffen zu Flocken ausgefällt, die physikalisch behandelt werden können. Als Flockungsmittel werden hochmolekulare, wasserlösliche Polymere oder anorganische Elektrolyte verwendet. Die erzeugten Agglomerate (Flocken) werden dann im Klärbecken aufgeschwemmt. Bei der Druckentspannungs-Flotation (DAF) werden die suspendierten Feststoffe an Luftblasen gebunden. Wasserrückführung Das geklärte Wasser wird als Prozesswasser in der Anlage oder in integrierten Fabriken aus der Papiermaschine in den Aufschlussprozess und aus der Aufschlusspartie in den Entrindungsprozess geführt. Das Abwasser wird hauptsächlich an den Punkten mit der stärksten Verschmutzung abgelassen (z. B. Klarfiltrat des Scheibenfilters beim Aufschließen, Entrinden). Optimale Gestaltung und Konstruktion von Behältern und Bütten (Papierherstellung) Speicher- und Kreislaufwassertanks sind auf Prozessschwankungen und unterschiedliche Durchflussmengen auch beim Hoch- und Herunterfahren von Anlagen ausgelegt. Waschpartie vor der Zerfaserung von Holzstoff aus Weichholz In einigen Fabriken erfolgt eine Vorbehandlung von Weichholz-Schnitzeln durch Vorheizung mit Überdruck kombiniert mit einem Imprägnierungsprozess zur Verbesserung der Zellstoffeigenschaften. Eine Waschpartie vor dem Zerfasern und vor dem Bleichen reduziert die CSB-Fracht erheblich, indem ein geringes, aber hochkonzentriertes Abwasservolumen abgetrennt wird, das anschließend getrennt behandelt werden kann. Substitution von NaOH durch Ca(OH)2 oder Mg(OH)2 als Lauge beim Peroxidbleichen Die Verwendung von Ca(OH)2 als Lauge führt zu etwa 30 % geringeren CSB-Frachten unter Erhalt eines hohen Weißgrads. NaOH wird auch durch Mg(OH)2 ersetzt. Bleiche im geschlossenen Kreislauf In Sulfitzellstoff-Fabriken mit Kochung auf Natriumbasis kann das Abwasser aus der Bleichanlage z. B. durch Ultrafiltration, Flotation und Abscheidung harz- und fetthaltiger Bestandteile behandelt werden, damit die Bleiche im geschlossenen Kreislauf erfolgen kann. Die Filtrate aus der Bleich- und der Waschpartie werden in der ersten Waschpartie nach der Kochung wiederverwendet und schließlich in die Einheiten zur chemischen Rückgewinnung geführt. Einstellung des pH-Wertes der Schwachlauge vor/in der Verdampfungsanlage Die Neutralisation erfolgt vor der Verdampfung oder nach der ersten Verdampfungspartie, damit die organischen Säuren im Konzentrat gelöst bleiben und leichter mit der Ablauge in den Rückgewinnungsbehälter zurückgeführt werden können. Anaerobe Behandlung der Verdampferkondensate Siehe Abschnitt 1.7.2.2 (kombinierte anaerobe/aerobe Behandlung). Strippung und Rückgewinnung von SO2 aus den Verdampferkondensaten SO2 wird aus den Kondensaten gestrippt; die Kondensate werden biologisch behandelt, und das gestrippte SO2 wird zur Rückgewinnun